8D-Methoden-Software zur Problemlösung

Einführung

8D ist ein teamorientierter Problemlösungsprozess, der vor allem in der Fertigungsindustrie weit verbreitet ist, z.B. zur Bearbeitung von Kundenbeschwerden. Er wurde entwickelt, um Probleme zu identifizieren, zu analysieren und zu lösen, damit sie nicht erneut auftreten.

Er wurde Ende der 1980er Jahre von der Ford Motor Company entwickelt und ist in der Branche so populär geworden, dass „8D“ zu einem Standardbegriff für diesen Prozess und seine Varianten wurde, während Ford ihn weiterhin „Global 8D“ nennt.

Das „D“ steht für Disziplinen, die in Wirklichkeit Schritte sind, und es gibt... 9 davon. Warum? Weil später ein zusätzlicher Schritt hinzugefügt wurde und um die ursprüngliche Nummerierung beizubehalten, wurde er „D0“ genannt. Die Schritte der 8D-Methodik sind:

• D0: Vorbereitung und Sofortmaßnahmen

• D1: Teamzusammenstellung

• D2: Problembeschreibung

• D3: Zwischenmaßnahmen

• D4: Ursachenanalyse

• D5: Planung der Korrekturmaßnahmen

• D6: Umsetzung der Korrekturmaßnahmen

• D7: Vermeidung von Wiederholungen

• D8: Danksagung an das Team

D0: Vorbereitung und Sofortmaßnahmen

Dieser Schritt dreht sich hauptsächlich um die Kommunikation (auch mit dem Management) über das Auftreten eines Problems sowie um das Ergreifen von grundlegenden Sofortmaßnahmen, die weitere Schäden verhindern, bevor genaue Informationen über die Ursache der Störung vorliegen.

Da das gesamte Ausmaß des Problems noch nicht bekannt ist, können anfängliche Sofortmaßnahmen drastisch sein, wie z. B. das Anhalten von Lieferungen, das Abschalten von Produktionslinien oder das 100%ige Sortieren der fertigen Teile. Zu diesem Zeitpunkt wird entschieden, ob der 8D-Prozess angewendet werden soll oder nicht.

D1: Teamzusammenstellung

Die Zusammenstellung eines Teams ist eine komplexe Angelegenheit, über die viele Bücher geschrieben wurden. Hier sind nur die wichtigsten Punkte, die bei der Zusammenstellung des Teams für den Problemlösungsprozess zu beachten sind.

Das Team muss nicht groß sein. In der Regel hat eine kleine Gruppe von Personen, die sich auf die Lösung des Problems konzentrieren, eine bessere Dynamik. Das Team sollte Spezialisten mit ergänzenden Fähigkeiten umfassen, wie z. B. Ingenieure, Techniker, Einkäufer, Manager. Jedes Mitglied sollte sowohl über fachliche als auch über zwischenmenschliche Fähigkeiten verfügen, um eine reibungslose Kommunikation zu gewährleisten.

Aus Managementsicht sollte das Team ausreichend Zeit und Ressourcen erhalten, um sich auf das Problem und dessen Lösung zu konzentrieren. Dies erfordert ein klares Engagement auf organisatorischer Ebene.

D2: Problembeschreibung

Ein gut definiertes Problem ist ein entscheidender Schritt zu einer effektiven Problemlösung. Wie Charles Kettering sagte: Ein gut formuliertes Problem ist halb gelöst. In dieser Disziplin wird eine strukturierte und detaillierte Problembeschreibung erstellt, um sicherzustellen, dass alle relevanten Informationen erfasst und verstanden werden. Der Prozess der Problembeschreibung umfasst drei Beschreibungsebenen, die jeweils zunehmend technische Fachkenntnisse und analytische Werkzeuge erfordern.

Erste Ebene: Erste Problemmeldung

Diese Ebene konzentriert sich auf das Sammeln grundlegender Informationen und erfordert keine fortgeschrittenen Fähigkeiten:

• Informationsquelle: Wer hat das Problem gemeldet?

• Zeitpunkt des Auftretens: Wann wurde das Problem beobachtet?

• Visuelle Beweise: Fotos sammeln und dokumentieren, um das Problem visuell darzustellen.

Zweite Ebene: Kontext und Rückverfolgbarkeit

Diese Ebene zielt darauf ab, detaillierte kontextbezogene und rückverfolgbare Daten zu sammeln, um einen umfassenden Überblick über das Problem zu erhalten:

• Rückverfolgbarkeitsinformationen: Dokumentation der Seriennummer, Losnummer, Chargennummer und Kavitätsnummern der fehlerhaften Teile.

• Kontextinformationen: Wann ist das Problem aufgetreten? An welcher Maschine, Produktionslinie oder Arbeitsstation? Welche Prozesseinstellungen wurden verwendet? Welche Rohmaterialien wurden verwendet? Wer war verantwortlich?

• Qualitäts- und Wartungsprobleme: Überprüfen, ob Qualitäts- oder Wartungsprobleme gemeldet wurden, die mit dem Defekt in Zusammenhang stehen könnten.

Dritte Ebene: Analytische Werkzeuge und technische Analyse

Auf dieser Ebene sind technische Fachkenntnisse erforderlich, um analytische Werkzeuge anzuwenden und eine eingehendere Untersuchung durchzuführen. Werkzeuge wie Pareto-Analyse, Konzentrationsdiagramme,

Dieser strukturierte Ansatz stellt sicher, dass das Problem vollständig verstanden wird, bevor zu den nächsten Schritten in der 8D-Methodik übergegangen wird, was die effektive Identifizierung und Lösung der Ursache erleichtert.

D3: Zwischenmaßnahmen

Zwischenmaßnahmen (ICA) sind entscheidend, um weitere Auswirkungen eines bekannten Problems zu verhindern, während eine dauerhafte Lösung entwickelt wird. Diese Phase wird oft als „Blutungsstopp“ beschrieben, indem Kunden vor den nachteiligen Auswirkungen fehlerhafter Produkte geschützt werden. Ziel ist es, das Problem vorübergehend zu managen und einzudämmen, um zu verhindern, dass es Kunden oder nachgelagerte Prozesse beeinträchtigt.

Ziele der Zwischenmaßnahmen:

• Schadensbegrenzung: Sofortige Maßnahmen werden ergriffen, um zu verhindern, dass das fehlerhafte Produkt den Kunden erreicht und ihn somit vor laufenden Problemen zu schützen.

• Kontrolle aufrechterhalten: Sicherstellen, dass sich das Problem nicht auf andere Bereiche des Produktionsprozesses ausbreitet.

Wichtige Elemente der Zwischenmaßnahmen:

• Sortierung und Inspektion - Die Sortierung trennt gute Teile von fehlerhaften, um sicherzustellen, dass nur konforme Produkte verwendet oder versendet werden. Inspektionen führen detaillierte Prüfungen der Teile oder Produkte durch, um Mängel zu identifizieren und deren Umfang zu bewerten.

• Ersatz fehlerhafter Produkte oder Komponenten durch konforme, um den Produktionsfluss und die Kundenzufriedenheit aufrechtzuerhalten.

• Rückverfolgbarkeit und Transparenz - Ein robustes Rückverfolgbarkeitssystem ist entscheidend für eine effektive Eindämmung. Es ermöglicht die Identifizierung betroffener Produkte, indem die Rohstoffquellen und der Prozessverlauf verfolgt werden. Transparenz sorgt dafür, dass der Prozess und der Materialfluss vollständig verstanden werden, was hilft, die fehlerhaften Produkte genau zu identifizieren und zu isolieren.

Entwicklung eines Eindämmungsplans:

Ein gut entwickelter Eindämmungsplan basiert auf dem Verständnis des Prozesses und der Nutzung von Rückverfolgbarkeitsdaten. Dies hilft, alle fehlerhaften Teile zu erfassen, ohne eine unnötige Überabsicherung, die verschwenderisch und kostspielig sein kann. Der Plan sollte umfassen:

• Identifizierung betroffener Bereiche - Auflistung aller betroffenen Standorte, Maschinen, Betreiber, Los- oder Chargennummern usw.

• Trennung des verdächtigen Materials - Verwenden Sie eine Eindämmungscheckliste, um verdächtige Teile von guten Teilen zu trennen. Markieren Sie das unbrauchbare Material deutlich, normalerweise mit einem roten Etikett oder einem „Nonconformance System“, um eine versehentliche Verwendung zu vermeiden.

• Entsorgung fehlerhafter Produkte - Bestimmen Sie die geeigneten Maßnahmen zur Verwaltung fehlerhafter Produkte. Dies kann das Sortieren fehlerhafter Teile von guten Teilen, die Freigabe akzeptabler Produkte oder die Aushandlung akzeptabler Abweichungsstufen mit dem Kunden umfassen.

Fortlaufende Eindämmungsmaßnahmen:

Da die Grundursache des Problems noch nicht ermittelt wurde, sind fortlaufende Eindämmungsmaßnahmen erforderlich. Dies bedeutet, dass weiterhin fehlerhafte Teile produziert werden könnten. Um dieses Risiko zu managen:

• Führen Sie kontinuierliche Überwachungen und Inspektionen der Produktionsergebnisse durch.

• Aktualisieren Sie die Eindämmungsmaßnahmen, sobald neue Informationen verfügbar sind.

Ergebnis der Zwischenmaßnahmen:

Das Nebenprodukt einer effektiven Eindämmung sind eine Fülle von analytischen Daten. Diese Daten sind von unschätzbarem Wert für den nächsten Schritt im 8D-Prozess – die Ursachenanalyse (D4). Die während der Eindämmung gesammelten Informationen helfen, Muster zu identifizieren und das Ausmaß des Problems zu verstehen, was entscheidend für die Ermittlung der Grundursache und die Entwicklung einer dauerhaften Korrekturmaßnahme ist.

Zusammenfassend konzentriert sich Disziplin D3 darauf, Kunden zu schützen und den Betrieb aufrechtzuerhalten, indem vorübergehende Maßnahmen ergriffen werden, um Mängel zu kontrollieren und zu isolieren, während das zugrunde liegende Problem untersucht wird.

D4: Ursachenanalyse (RCA)

In Schritt 4 der 8D-Methodik geht es darum, die grundlegenden Ursachen des Problems zu identifizieren, die zu seinem Auftreten und seiner Vermeidung bei der Erkennung führten. Dieser Schritt ist entscheidend, um nicht nur zu verstehen, warum das Problem auftrat, sondern auch, wie es unbemerkt blieb, bis es das Produkt oder den Prozess beeinträchtigte. Die Ursachenanalyse (RCA) erfordert eine Kombination aus Kreativität, analytischem Denken und strukturierten Techniken, um sicherzustellen, dass alle potenziellen Grundursachen identifiziert und gründlich untersucht werden.

RCA im 8D-Prozess legt Wert auf Neugier und Zusammenarbeit. Aktivitäten wie Brainstorming, Gespräche mit wichtigen Interessengruppen und das Erstellen von Diagrammen helfen, die Kreativität des Teams zu fördern und Einsichten zu entdecken, die möglicherweise nicht sofort offensichtlich sind. Es ist wichtig, funktionsübergreifende Teammitglieder einzubeziehen, die unterschiedliche Perspektiven und Erfahrungen in die Analyse einbringen. In der Regel gibt es mehr als eine Grundursache für ein Problem, sodass es das Ziel ist, alle Faktoren zu finden, die sowohl zum Auftreten des Fehlers als auch zu dessen Erkennung beigetragen haben.

Ein häufig verwendetes Framework in der RCA ist die zweigliedrige Beschreibung, bei der das Team analysiert:

• Warum das Problem auftrat – Fokussierung auf den Prozessfehler.

• Warum das Problem nicht erkannt wurde – Fokussierung auf Erkennungs- und Kontrollfehler.

Mehrere Werkzeuge können in der RCA verwendet werden, um eine strukturierte und umfassende Untersuchung zu unterstützen. Dazu gehören: Ursache-Wirkungs-Diagramm (Fishbone oder Ishikawa-Diagramm), Kontrollchart, Fähigkeitsanalyse, Messsystemanalyse (MSA), 5WHY oder Korrelationsanalyse.

Durch den Einsatz dieser analytischen Werkzeuge kann das Team nicht nur oberflächliche Symptome, sondern auch die tieferen Ursachen aufdecken, die zum Auftreten des Problems geführt haben. Eine gründliche RCA stellt sicher, dass die Korrekturmaßnahmen (in D5 geplant und in D6 umgesetzt) die eigentlichen Grundursachen ansprechen und nicht nur die Symptome behandeln. Die Behebung der Grundursachen verhindert effektiv ein erneutes Auftreten des Problems, was zu langfristigen Verbesserungen der Prozesszuverlässigkeit und Produktqualität führt.

Zusammenfassend legt Schritt 4 der 8D-Methodik Wert auf eine detaillierte und kollaborative Untersuchung des Problems. Mit Hilfe strukturierter analytischer Werkzeuge kann das Team mehrere Grundursachen identifizieren, die sowohl mit Prozess- als auch mit Erkennungsfehlern zusammenhängen, was die Grundlage für wirksame Korrekturmaßnahmen und die Vermeidung zukünftiger Vorfälle des Problems bildet.

D5: Planung der Korrekturmaßnahmen

Ziel dieses Schrittes ist es, Korrekturmaßnahmen auszuwählen, die spezifisch auf das Problem abgestimmt sind, basierend auf den Ergebnissen der zuvor durchgeführten Ursachenanalyse.

In der 8D-Methodik ist die Umsetzung von Korrekturmaßnahmen in zwei Schritte unterteilt: Schritt 5 konzentriert sich auf die Planung, während Schritt 6 die Umsetzung betrifft. In der Praxis überschneiden sich diese Aktivitäten jedoch oft, sodass es schwierig ist, eine klare Trennung zwischen ihnen zu ziehen. Darüber hinaus kann der Prozess iterativ sein, anstatt einmalig abzulaufen, ähnlich dem PDCA-Zyklus (Plan-Do-Check-Act). Daher werden in den folgenden Überlegungen die Schritte D5 und D6 zusammen beschrieben.

D5 und D6: Umsetzung der Korrekturmaßnahmen

Die Schritte D5 (Planung) und D6 (Umsetzung) der Korrekturmaßnahmen sind eng miteinander verbunden und arbeiten zusammen, um die Grundursachen des Problems anzugehen und eine Lösung sicherzustellen. Während D5 sich auf die Auswahl und Planung geeigneter Korrekturmaßnahmen konzentriert, umfasst D6 deren Umsetzung und Überwachung. Um das Problem effektiv zu lösen, kann der Ansatz in drei Schlüsselphasen unterteilt werden: Auswahl der Maßnahmen, Umsetzung der Maßnahmen und Überprüfung ihrer Auswirkungen.

Auswahl der Korrekturmaßnahmen (D5)

Der erste Schritt zur Lösung des Problems besteht darin, die Korrekturmaßnahmen sorgfältig auszuwählen, die auf die identifizierten Grundursachen abzielen. Es ist wichtig zu beachten, dass es mehrere Möglichkeiten zur Lösung des Problems geben kann, und die Auswahl der am besten geeigneten Korrekturmaßnahme sollte auf einer strukturierten Bewertung basieren. Das Team kann Korrekturmaßnahmen basierend auf mehreren Faktoren auswählen:

• Beobachtung und Erfahrung: Teammitglieder bringen wertvolles Wissen über den Prozess und frühere Erfahrungen ein, die bei der Auswahl der Korrekturmaßnahmen helfen können. Praktische Erkenntnisse heben oft wirksame Lösungen hervor, die sich in ähnlichen Situationen bewährt haben.

• Datenanalyse und Schlussfolgerungen: Die während der Problembeschreibung (D2) und der Ursachenanalyse (D4) gesammelten Daten helfen, Trends, Muster und spezifische Verbesserungsbereiche zu identifizieren. Die Analyse unterstützt faktenbasierte Entscheidungen und stellt sicher, dass die Korrekturmaßnahmen gezielt und wirksam sind.

• Ähnliche Produkte und Prozesse: Lösungen, die sich bei ähnlichen Produkten oder Prozessen bewährt haben, können nützliche Ideen liefern. Die Nutzung des Wissens der Organisation über frühere Erfolge in ähnlichen Situationen kann die Auswahl wirksamer Korrekturmaßnahmen beschleunigen.

• Bereits ergriffene Maßnahmen: Überprüfen Sie Zwischenmaßnahmen (D3) und andere temporäre Maßnahmen, die möglicherweise bereits umgesetzt wurden. Diese können als Grundlage für dauerhafte Korrekturmaßnahmen dienen oder auf Lücken hinweisen, die geschlossen werden müssen.

Unter Berücksichtigung dieser Faktoren entwickelt das Team eine Liste potenzieller Korrekturmaßnahmen, die auf die Grundursachen abzielen und deren Wiederholung verhindern. Die ausgewählten Maßnahmen müssen machbar, wirksam und nachhaltig sein.

Umsetzung der Korrekturmaßnahmen (D6)

Sobald die Korrekturmaßnahmen geplant wurden, besteht der nächste Schritt darin, sie umzusetzen. Dies beinhaltet die Durchführung der ausgewählten Maßnahmen und die Sicherstellung, dass sie ordnungsgemäß in die Prozesse der Organisation integriert werden. Eine effektive Umsetzung erfordert klare Kommunikation, Zuweisung von Verantwortlichkeiten und Zusammenarbeit sowohl innerhalb als auch außerhalb der Organisation.

• Zuweisung von Verantwortlichkeiten: Weisen Sie klar Verantwortlichkeiten für die Umsetzung jeder Korrekturmaßnahme zu. Teammitglieder sollten spezifische Rollen haben, um Verantwortung für verschiedene Aspekte des Aktionsplans sicherzustellen. Es ist wichtig, nicht nur interne Teammitglieder, sondern bei Bedarf auch externe Partner, wie Lieferanten, einzubeziehen, um sicherzustellen, dass alle Elemente der Lösung ordnungsgemäß berücksichtigt werden.

• Funktionsübergreifende Zusammenarbeit: Einige Korrekturmaßnahmen erfordern möglicherweise die Zusammenarbeit über das Kerngeschäft hinaus. Externe Partner wie Lieferanten oder Dienstleister müssen möglicherweise in die Umsetzung von Änderungen im Zusammenhang mit Materialien, Komponenten oder externen Prozessen einbezogen werden. Die Koordination mit diesen Parteien stellt sicher, dass die Korrekturmaßnahmen umfassend sind und die Grundursachen vollständig ansprechen.

• Durchführung: Beginnen Sie mit der Umsetzung der geplanten Maßnahmen in den erforderlichen Abteilungen, Produktionslinien oder Systemen. Dies kann Änderungen an Materialien, Prozessen, Geräten, Schulungsprogrammen oder Qualitätskontrollmethoden umfassen. Eine effektive Umsetzung sollte dokumentiert und überwacht werden, um sicherzustellen, dass jeder Schritt ordnungsgemäß abgeschlossen ist.

Überprüfung der Auswirkungen der Korrekturmaßnahmen (D6)

Der letzte Teil der Umsetzung der Korrekturmaßnahmen besteht darin, deren Wirksamkeit zu überprüfen. Dieser Schritt stellt sicher, dass die ergriffenen Maßnahmen die gewünschte Wirkung haben, um die Ursache zu beseitigen und eine Wiederholung zu verhindern. Der Verifizierungsprozess umfasst:

• Überwachung und Messung: Nach der Umsetzung sollten Prozess oder Produkt kontinuierlich überwacht werden, um sicherzustellen, dass die Korrekturmaßnahmen wie erwartet wirken. Dies kann Qualitätsprüfungen, Audits und Prozesskontrollmaßnahmen umfassen. Abweichungen sollten sofort behoben werden.

• Datenbasierte Bewertung: Sammeln und analysieren Sie Daten, um die Wirksamkeit der Korrekturmaßnahmen zu bewerten. Vergleichen Sie die aktuellen Ergebnisse mit historischen Daten, um zu beurteilen, ob die Ursache behoben wurde und ob neue Probleme aufgetreten sind.

• Feedback und Anpassung: Wenn die Korrekturmaßnahmen nicht die erwarteten Ergebnisse liefern, kann es notwendig sein, die Ursachenanalyse zu überarbeiten und die Maßnahmen zu verfeinern oder anzupassen. Kontinuierliches Feedback aus dem Umsetzungsprozess ist entscheidend für die fortlaufende Verbesserung.

D7: Verhinderung der Wiederholung

Ziel dieses Schrittes ist es, das erneute Auftreten des Problems in Zukunft und/oder an anderen Linien, Arbeitsstationen, Prozessen oder Werken zu verhindern. Dieser Schritt beinhaltet die Umsetzung systemischer Änderungen und Verbesserungen in Prozessen, Verfahren und Systemen auf der Grundlage der Erkenntnisse aus der Ursachenanalyse und den Korrekturmaßnahmen. Durch die Beseitigung der Ursachen auf einer grundlegenden Ebene stellt D7 sicher, dass ähnliche Probleme nicht erneut auftreten.

Die wichtigsten Ziele von Schritt 7 sind:

• Verhinderung zukünftiger Vorfälle: Das Hauptziel von D7 ist die Beseitigung der Bedingungen, die das Problem ermöglichten und dessen Erkennung verhinderten. Dies erfordert dauerhafte Änderungen an Prozessen, Systemen oder Richtlinien, um ähnliche Probleme in Zukunft zu vermeiden.

• Umsetzung systemischer Änderungen: Die Verhinderung der Wiederholung erfordert häufig die Aktualisierung von Standardarbeitsanweisungen (SOPs), Arbeitsanweisungen und anderen Kontrollmechanismen. Diese Aktualisierungen stellen sicher, dass die in D6 durchgeführten Korrekturmaßnahmen institutionalisiert werden und Teil des normalen Arbeitsablaufs werden.

• Schulung und Sensibilisierung: Stellen Sie sicher, dass alle Mitarbeiter, insbesondere diejenigen in den betroffenen Bereichen, in den neuen Prozessen und Präventivmaßnahmen geschult werden. Schulungen tragen dazu bei, dass das Personal sich der Änderungen bewusst ist und seine Rolle bei der Verhinderung einer Wiederholung des Problems versteht.

• Überprüfung und Auditierung von Systemen: Richten Sie ein System zur kontinuierlichen Überwachung und Überprüfung ein, um sicherzustellen, dass die Korrekturmaßnahmen über die Zeit hinweg wirksam sind. Dies kann regelmäßige Überprüfungen von Leistungskennzahlen (KPIs), Qualitätsaudits oder Prozesskontrollcharts umfassen, um sicherzustellen, dass die Verbesserungen nachhaltig sind.

• Funktionsübergreifende Anwendung: Ziehen Sie in Erwägung, die Erkenntnisse aus diesem Problem auf die gesamte Organisation zu übertragen. Proaktive Risikoanalysen können helfen, ähnliche potenzielle Probleme in anderen Bereichen zu identifizieren und vorbeugende Maßnahmen zu ergreifen, bevor Probleme auftreten.

Schritte zur Verhinderung der Wiederholung können Folgendes umfassen:

• Überprüfung und Validierung der Korrekturmaßnahmen

• Aktualisierung der Dokumentation

• Schulung der Mitarbeiter

• Entwicklung von Überwachungssystemen

• Erweiterung der Präventivmaßnahmen

D8: Dank an das Team

Dieser Schritt konzentriert sich darauf, die Bemühungen der Teammitglieder anzuerkennen und zu würdigen, die zur Lösung des Problems beigetragen haben. Dies ist entscheidend, um positives Verhalten zu verstärken, Teamarbeit zu fördern und die harte Arbeit und das Engagement, das in den Problemlösungsprozess eingeflossen ist, zu schätzen.

Die wichtigsten Elemente von D8 sind:

• Anerkennung (formell und informell) und Wertschätzung

• Kommunikation des Erfolgs

• Reflexion und Lernen

• Ermutigung für zukünftige Herausforderungen

D8 ist mehr als nur eine Formalität; es ist ein wesentlicher Schritt, um den 8D-Prozess positiv abzuschließen und sicherzustellen, dass sich die Teammitglieder wertgeschätzt fühlen und motiviert sind, an zukünftigen Problemlösungsinitiativen teilzunehmen.

Zusammenfassung

Die 8D-Methodologie ist ein strukturiertes, teamorientiertes Problemlösungsverfahren, das zur Identifizierung, Behebung und Verhinderung wiederkehrender Probleme, insbesondere in den Bereichen Qualität und Prozessverbesserung, verwendet wird. Es besteht aus acht Disziplinen: Teamzusammenstellung, Problembeschreibung, vorläufige Eindämmungsmaßnahmen, Ursachenanalyse, Planung und Umsetzung dauerhafter Korrekturmaßnahmen sowie Verhinderung der Wiederholung. Der letzte Schritt besteht darin, die Anstrengungen des Teams anzuerkennen. Durch die Befolgung dieses systematischen Prozesses können Organisationen komplexe Probleme gründlich verstehen und lösen, die Produkt- und Prozessqualität verbessern und ähnliche Probleme in Zukunft verhindern, wodurch die betriebliche Effizienz und die Kundenzufriedenheit gesteigert werden.